مهندسی شیمی

تحقیق, آزمایشگاه, مکانیک, خاک

تحقیق آزمایشگاه مکانیک خاک

آزمایشگاه مکانیک خاک
مقدمه :
هدف آزمایش :
جداسازی دانه های در اندازه های مختلف که هر بخش بصورت درصدی از کل نمونه بیان می شود . نتایج مربوط به دانه بندی در مسائلی همچون میزان نفوذپزیری در خاک، موئینگی، طراحی فیلتر و زهکش، احداث سد های خاکی و… استفاده می شود .
تئوری آزمایش :

ASTM

وسایل مورد نیاز انجام ازمایش
1.کیسه ی الک استاندارد
2.ترازو
3.تکان دهنده (Shaker )
4.فرچه برای تمیز کردن
مراحل انجام ازمایش :
برای انجام ازمایش یک نمونه 2.5 kg را برداشته و بروی ظرفهای الک استاندارد که شامل الک هایی به شماره های 4 ،8 ،16 ،30 ،40 ،50 ،100 ،200 و در نهایت دارای یک سینی است و ریزیم . این ظرف ها با مدت 5 دقیقه تکان می دهیم تا نمونه به طور کامل در بین الک ها قرار گیرد . پس از اتمام کار هر کدام از الک ها را جدا کرده و توسط ترازو ، نمونه خاک قرار گرفته در ان را وزن کرده ودر جدول زیر یادداشت می کنیم .
نحوه ی انجام ازمایش :
نمونه به میزان 150 تا 200 gr تهیه شده از الک عبوری 40 اماده می کنیم . سپس مقداری اب به نمونه افزوده و پس از یکنواخت سازی رطوبت در تمامی نقاط نمونه ، ان را فنجان قرار می دهیم . با استفاده از شیار کش ، شیاری را در ان ایجاد می کنیم . دستک دستگاه را با سرعتی معادل 2 ضربه در ثانیه می چرخانیم تا زمانیکه شیار در طول 13mm بسته شود وتعداد ضربات را یادداشت می کنیم . ( میزان رطوبت باید به گونه ای باشد که شیار در ضربات بین 15-35 ضربه بسته شود ) سپس قسمتی از خاک را برداشته و برای انجام ازمایش تعیین درصد رطوبت ان را در خاک اوون قرار می دهیم . مجددا فنجان را تمیز کرده ، رطوبت خاک را افزایش داده و مراحل بالا را تکرار می کنیم . نمونه های قرار داده در داخل اوون را پس از 24 ساعت بیرون اورده و ان را وزن می کنیم و سپس جدول زیر را کامل می کنیم . محاسبات ازمایش :
حد روانی درصد رطوبتی است که شیار در 25 ضربه بسته می شود و همچنین حد روانی را در هر کدام از مراحل انجام ازمایش از فرمول زیر بدست می آوریم:

حد خمیری :
وسایل مورد نیاز انجام ازمایش :
1.کاردک
2.شیشه سطح
3.شیشه تعیین درصد رطوبت
4.بطری اب
مراحل انجام ازمایش :
یک نمونه خاک گذری از الک شماره 40 را انتخاب کرده . به ان مقدار اب اضافه کرده به صورتیکه رطوبت در تمام سطح نمونه پخش شده باشد . سپس ان را به روی شیشه به صورت فیتیله در می اوریم . در صورتی که خاک در ضخامت فیتیله ای 3.2mm ترک خورده و یا خرو شده رطوبت خاک در حد خمیری است . سپس ان را در داخل اوون قرار داده و پس از 24 ساعت ان را بیرون می اوریم و وزن
می کنیم . سپس با توجه به رابطه زیر PL بدست می اید :

مکانیک خاک عمران
1-1 – تاریخچ
آزمايشـگاه فنـي و مكانيـك خاك : از سال 1368 فعاليت خود را در امور كنتـرل كيفي و بررسی خصوصيات فيزيكي و مكانيكي خاكها و مصالح ساختماني و نيـز امور ژئوتكنيك آغاز نموده و اکنون با بیش از 17 سال تجربه در امور مربوطه با نبروهای متخصص و مجرب در محـل پروژه هاي عمـرانـي در سطح استان فارس و استانهای هم جوار، در حال ارائه خدمات می باشد. بطور کلی عرضه خدمات مهندسی در بخشهای احداث و نگهداری راه، ژئوتکنیک ، مکانیک خاک ، مکانیک سنگ و بتن ، آسفالت ، کنترل کیفیت سازه ها و مصالح ساختمانی، از زمینه های فعالیت این آزمایشگاه می باشد.
1-2- اهم اهداف و وظایف
اهم اهداف:
* ارتقا جایگاه سازمانی سازمان عمران
*افزایش بهره وری
*کاهش زمان چرخه تحویل خدمات به مشتریان
*افزایش رضایت مندی مشتریان و کاهش شکایات مشتریان
*توسعه تحقیقات و پژوهش در زمینه های فعالیت سازمان
اهم وظایف:
*بررسي و تعيين خصوصيات فيزيكي، شيميايي و مكانيكي خاكها . مصالح ساختماني
*انجام كليه آزمايشات طبقه بندي و مهندسي خاك و سنگ.
*كنترل مصالح و مواد و تطبيق آنها با مشخصات فني پروژه ها.
*تهيه و ارائه طرح هاي اختلاط آسفالت و بتن.
*حفاري و نمونه برداري خاك و سنگ و تهيه گزارش ژئوتكنيك .
*عرضه خدمات مهندسي ژئوتكنيك و مكانيك خاك.
*طرح، مطالعه و نظارت بر پروژه هاي راهسازي و بهسازي طبق ضوابط سازمان برنامه و بودجه.
3- اهم سوابق اجرائی
آزمایشگاه فنی مکانیک خاک سازمان عمران شیراز، در راستای اهداف سازمانی نه تنها در اکثر پروژ ه های عمرانی مربوط به شهرداری شیراز، اهم از مناطق هشت گانه و سازمانهای و موسسات وابسته به آن، بلکه در سایر پروزهای عمرانی مربوط به دیگر بخشهای دولتی و غیر دولتی نیز مشعول ارائه خدمات می باشد.

دانلود فایل

تحقیق, تاسیسات, گرمایشی,

تحقیق تاسیسات گرمایشی

تاسیسات گرمایشی
1. مقدمه :
در حال حاضر میزان درجه حرارت آب گرم چرخشی و آب گرم مصرفی در موتورخانه ها بصورت دستی و تمام تنظیم درجه حرارت ترموستات دیگ و یا پمپهای سیرکولاسیون انجام می گردد و معمولاً برای تمام مدت بر روی یک عدد ثابت قرار دارد. تغییرات دمای هوا درطول روز موجب افزایش یا کاهش دمای داخل ساختمان شده که نتیجه آن انحراف دمای داخل ساختمان از محدوده آسایش و مصرف بیهوده سوخت و انرژی می باشد. همچنین در بسیاری از ساختمانهای غیرمسکونی با کاربری اداری- عمومی- آموزشی- تجاری که از فضای ساختمان بصورت غیرپیوسته و تنها در بخشی از ساعات روز استفاده می گردد و نیازی به کارکرد موتورخانه پس از اتمام ساعت کاری وجود ندارد.

روش فعلی تنظیم دستی ترموستات دیگها و پمپها، قابلیت اعمال خاموشی و یا کنترل تجهیزات در وضعیت آماده باش را ندارند. بنابراین با توجه به عدم کارآیی دقیق و محدودیتهای کنترلی ترموستاتهای دستی، ضرورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه به منظور :
راهبری و کنترل صحیح تجهیزات موتورخانه شامل مشعلها و پمپها بهینه سازی و جلوگیری از مصرف بیهوده سوخت و انرژی الکتریکی تثبیت محدوده آسایش حرارتی ساکنین ساختمان کاهش استهلاک تجهیزات و هزینه های مربوطه کاهش هزینه های سرویس- نگهداری تاسیسات حرارتی
کاهش تولید و انتشار آلاینده های زیست محیطی آشکار می گردد.
اصول بهینه سازی مصرف سوخت و انرژی توسط سیستمهای کنترل هوشمند موتوخانه مبتنی بر کنترل گرمایش از مبداء و محل تولید انرژی حرارتی (موتورخانه) می باشد. این سیستم با دریافت اطلاعات از سنسورهای حرارتی که در محلهای زیر نصب می گردند :

ضلع شمالی ساختمان جهت اندازه گیری دمای سایه (حداقل دمای محیط خارج ساختمان)

کلکتور آب گرم چرخشی
خروجی منبع آب گرم مصرفی

لحظه به لحظه اطلاعات حرارتی موقعیتهای فوق را اندازه گیری و با تشخیص هوشمند نیاز حرارتی ساختمان تا برقراری شرایط مطلوب در تابستان یا زمستان تجهیزات حرارتی موتورخانه شامل مشعلها و پمپهای آب گرم چرخشی را راهبری می نماید. بدین صورت مصارف گرمایشی (گرمایش- آب گرم مصرفی) نیز متناسب با نوع کاربری ساختمان مسکونی یا غیرمسکونی (اداری- عمومی- آموزشی- تجاری) تامین و کنترل می شود. صرفه جویی مصرف انرژی حاصل از عملکرد سیستم به دو دسته تقسیم می شوند :

کنترل مصارف گرمایشی درزمان استفاده از ساختمان (مسکونی و غیرمسکونی)

دانلود فایل

مبدلهای حرارتی و کاربرد آنها,مبدل حرارتی لوله و پوسته,بویلر,ریبویلر,مبدل حرارتی صفحه ای,انواع مبدلهای حرارتی

پروژه و تحقیق مبدلهای حرارتی و کاربرد آنها

پروژه و تحقیق مبدلهای حرارتی و کاربرد آنها
این تحقیق در مورد مبدلهای حرارتی و کاربرد آنها در 90 صفحه در قالب ورد می باشد.

مبدلهاي ريبويلر( Reboiler ) دسته اي از مبدلهاي حرارتي مي باشند که به منظور ايجاد گرمايش در طبقات تحتاني ستون ها (Column) و برجهاي تقطير(Distillation Tower) مورد استفاده قرار مي گيرند. در واقع سيالي که در فرم مايع و به صورت سنگين در اين طبقات جمع مي شوند به نقطه جوش رسانده و به بخار تبديل مي نمايد. اين بخار جهت ادامه عمليات تقطير به سطوح مورد نظر در برج برگشت داده مي شود.
استفاده از اين تجهيزات در کنار برجهاي تقطير کاملاً مرسوم و متداول بوده، گرچه روشهاي ديگري بدين منظور از قبيل سيستم تأمين بخار خارجي، پيش گرمايش و يا سيستم هاي گرمايش داخلي نيز بکار گرفته مي شود.
مبدل هاي Thermosyphon

در اين ريبويلرها سيال بخار شونده تحت نيروي پيشرانه که ناشي از اختلاف دانسيته (چگالي) سيال خروجي و ورودي مي باشد به صورت طبيعي و بدون نياز به پمپ بين برج تقطير و ريبويلر در جريان مي باشد. اين عملکرد بي شباهت به پمپ هايي که با هوا کار مي کند (Air Lift) نمي باشد.
در واقع اين پمپ ها با عبور هوا از درون يک لوله به لوله اي با قطر داخلي بيشتر و ايجاد حباب هوا و در نهايت خروج آن و رسيدن به سطح بالاتر از سطح مخزن به علت اختلاف دانسيته، باعث مکش سيال و خروج آب همراه با حباب هوا از لوله اي ديگر مي گردد.
ساختار کلي اين تجهيزات در قالب يک مبدل پوسته- لوله ي با ترکيب بندي عمودي و افقي مي باشد. در نوع عمودي سيال درون لوله به بخار تبديل مي گردد و در حالي که در نوع افقي تبخير درون پوسته اتفاق مي افتد. گرچه قانون بسيار ساده اي در انتخاب ساختار عمودي يا افقي وجود دارد عوامل ديگري نيز در اين انتخاب بي تأثير نمي باشند. اين قانون بيان مي دارد در صورتي که ويسکوزيته سيال زير ۰٫۵(cp) باشد، از نوع پيکربندي عمودي استفاده گرديده در غير اينصورت نوع افقي توجيه بيشتري دارد.
البته به خاطر اينکه ريبويلرها همراستا با سطح زيرين برجها قرار مي گيرند نوع افقي مزاياي بيشتري از قبيل سطح حرارتي بيشتر، سهولت پاکيزگي در اثر رسوب درون لوله، انعطاف پذيري بيشتري براي اپراتور براي دبي بيشتر سيال و نيز قرارگيري خروجي سيال بخار شده در سطح پايين تر از نوع عمودي دارد. ساختار جريان سيال (Flow Pattern) براي جريان برگشتي به برج تا حد قابل توجهي در انتخاب ريبويلر تأثير گذار است. بطور تجربي نسبت ميزان بخار شدن در ريبويلرهاي ترموسيفون را تا حد ۳۰% مي بايست نگه داشت تا در ميزان انتقال حرارت مورد نياز خللي بوجود نيايد. چنين محدوديتي در مبدل هاي کتري شکل و نيز در نوع جريان اجباري وجود ندارد.

یکی از متداول ترین روش های جداسازی است که در صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرد. اساس جداسازی اجزا در این روش اختلاف نقطه جوش اجزا است. به عنوان مثال آب دارای نقطه جوش 100 درجه سانتی گراد و الکل دارای نقطه جوش 78 درجه سانتی گراد می‌باشد. اگر محلول آب و الکل حرارت داده شود، به دلیل پایین تر بودن نقطه جوش الکل به مقدار بیشتری در فاز بخار وجود خواهد داشت. بدین ترتیب پس از سرد کردن بخار میتوان الکل نسبتا خالص به دست آورد. بدین ترتیب گرما به عنوان عامل جداکننده دو جز آب و الکل را تقریبا به طور کامل جدا میکند.

برج تقطیر در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرد. شاید شناخته ترین برج تقطیر مورد استفاده در صنایع برج‌های تقطیر مورد استفاده در صنایع پالایش و پتروشیمی است که محصولات اولیه سبک و سنگین و خورداک صنایع پتروشیمی را تولید می‌کند. فرآیند برج تقطیر در واقع شامل ورودی خوراک و کندانسور و ریبویلر و رفلاکس دارم است. برج تقطیر در هر صنعتی که بتوان مواد را با استفاده از اختلاف نقطه جوش آنها جدا کرد مورد استفاده قرار می‌گیرد. البته در صنایع غذایی که برج تقطیر، در دمای بالا باعث آسیب زدن به ماهیت مواد می‌شود از برج تقطیر خلا استفاده می‌شود که مواد در دمای پایین‌تری به نقطه جوش برسند.

برج تقطیر و برج سینی دار هر دو طراحی متفاوتی دارند که در نقاط مشترکی نقاط طراحی مشترکی دارند.

طراحی برج‌های تقطیر سینی دار: طراحی برج‌های تقطیر به دو دسته طراحی فرآیندی و طراحی ابعادی تقسیم می‌شود. از طراحی فرآیندی، به دست آوردن تعداد سینی‌های مورد نیاز واقعی از روش‌های SHORT CUT و یا TRAY BY TRAY بوده و در طراحی ابعادی محاسبه قطر و ارتفاع برج تقطیر و همچنین اجزای داخلی برج‌ها اعم از ارتفاع ناودان‌ها، سطح مقطع محل ریزش مایع، فاصله بین سینی‌ها از یکدیگر و موارد دیگر به دست می‌آید.

طراحی برج‌های تقطیر پرشده: در طراحی برج‌های پرشده مانند برج سینی‌دار ابتدا تعداد سینی‎های مورد نیاز و فاصله مورد نیاز آن به دست می‌آید و در طراحی ابعادی با معادل‌سازی پرکن مورد استفاده با سینی‌ها طراحی ابعادی برج‌های پرشده انجام می‌شود.اجزای اصلی برج تقطیر سینی دار:

اجزای اصلی برج تقطیر:

نازل : محل اتصال لوله های ورودی و خروجی به برج تقطیر را نازل می‌گویند

رفلاکس درام: مخزن رفلاکس برای جمع آوری محصولات سرد شده در بالای برج تقطیر استفاده میشود. محصول ورودی به مخزن رفلاکس مایع یا مخلوطی از مایع و بخار است. اگر کندانسور جزئی باشد محصول مخلوطی از بخار و مایع است. اگر کندانسور کامل باشد محصول به صورت مایع به مخزن وارد می‌شود. مقداری از مخزن رفلاکس به عنوان رفلاکس یا جریان برگشتی به برج باز می‌گردد. به حالتی که همه مایع به برج بر میگردد و هیچ محصولی از بالای برج دریافت نشود، جریان کامل برگشتی و یا total reflux گفته می‌شود.

انواع جداسازها: از Separator ها برای جداسازی فازهای مختلف که در هم مخلوط شده اند استفاده میشود. معمولا عامل اساسی جداسازی فازهای مایع از یکدیگر اختلاف دانسیته مواد است.

ریبویلر ها یا جوش آورها: تجهیزاتی هستند که برای تامین بخار و حرارت مورد نیاز انتهای برج تقطیر استفاده می‌شود. ریبویلر ها اکثرا از نوع مبدل های پوسته و لوله می‌باشند. مایع انتهای ستون تقطیر در ریبویلر گرم شده و به صورت بخار به برج باز میگردد. از بخار آب ، گاز و مایعات دیگر به عنوان ماده واسطه استفاده می‌شود. ریبویلر ها از نظر طریقه عملکرد به دو دسته کلی تقسیم میشوند.

در ریبویلر با گردش اجباری از پمپ برای گردش مایع در مبدل استفاده میشود.

ریبویلر با گردش طبیعی اما نیازی به پمپ برای گردش مایع در مبدل نمی‌باشد. ریبویلر های 1- ریبویلر های کتری مانند Kettle type 2- ریبویلر با دسته لوله در ستون 3- ریبویلر ترموسیفون افقی 4- ریبویلر ترموسیفون عمودی از انواع ریبویلر های گردش طبیعی هستند.

از عوامل موثر در انتخاب ریبویلر های مناسب برای یک سیستم تقطیر میتوان به فضای مورد استفاده ، کل بار حرارتی مورد نیاز ، تمایل به رسوب گذاری ، دمای قابل دسترس و چگونگی رسیدن به این دما اشاره کرد.

پمپ: پمپ ها برای انتقال مایع به ارتفاع زیاد و مایعات با ویسکوزیته بالا استفاده میشود. به این ترتیب میتوان پمپ های در نقاط مختلف واحد برای انتقال مایعات به کار برد. پمپ ها در دو نوع سانتری فیوژ و رفت و برگشتی هستند

کتل (kettle)

مبدل های نوع کتل یا Kettle Type بر اساس تقسیم بندی استاندارد TEMA در دسته بندی نوع K قرار می‌گیرند. اصولا این نوع مبدل ها در صنعت جهت تولید بخار مورد استفاده قرار می‌گیرند. در واقع مهم ترین مشخصه این مبدل تهیه بخار در حجم زیاد و تغییر فاز بدون تغییرات دمایی است.

یکی از استفاده های رایچ مبدل حرارتی کتل (Kettle) در جهت تامین بخار و فراهم کردن حرارت مورد نیاز برج های تقطیر است. به زبان ساده تر این نوع مبدل های پوسته و لوله به عنوان جوش آورنده (Reboiler) جهت بخار کردن تمام و یا بخشی از مایع پایین برج (محصول Bottom) به کار برده می‌شود. عملکرد درست ریبولر ها در برج تقطیر بسیار حساس است چرا که حرارت مورد نیاز جهت تبخیر از آن گرفته می‌شود.

عموما تیوب های مبدل کتل به صورت U-Type می‌باشد.

پوسته مبدل حرارتی پوسته و لوله که به همراه تیوپ شیت ها وظیفه نگهدارنده لوله‌ها ، اتصال ورودی و خروجی ها و … را بر عهده دارد .عمل انتقال حرارت نیز در داخل پوسته انجام می‌گیرد. ضخامت پوسته به فشار کار و قطر پوسته بستگی دارد.

در ساخت پوسته مبدل حرارتی پوسته و لوله معمولاً از فولاد یا فولاد ضد زنگ استفاده می‌گردد . چرا که باید انتقال حرارت آن در پایین ترین حد و تحمل فشار آن در بالا ترین حد ممکن باشد روی پوسته مبدل حرارتی پوسته و لوله باید مسیر ورود و خروج آب – قلاب ‌آویز- اتصال تخلیه- محل نصب شیر اطمینان سنسور و… در نظر گرفته شود.

مبدل های حرارتی پوسته و لوله دارای آرایش های مختلف از نظر جریان سیال در سمت پوسته و سمت لوله می باشند و براساس سطح انتقال حرارت ،فشار کار ، افت فشارکویل ،شیوه های ساخت و هزینه کنترل خوردگی و مسائل تمیز کاری، مورد انتخاب و اس

دانلود فایل

تحقیق,ساختار کپسید,کپسید چیست

تحقیق درباره ساختار کپسید

این محصول درقالب ورد(WORD) و قابل ویرایش در 17 صفحه تهیه شده است. در بخش زیر برای اطلاع بیشتر از محتویات این فایل و اطمینان از خرید، مطالب چند صفحه آورده شده است. با مطالعه این بخش با اطمینان بیشتر خرید کنید.

لینک دانلود پایین صفحه

ساختار کپسید

ساختار شیمیایی ویروسها از اسید نوکلئیک که به توسط پوششی از جنس پروتئین (Protein) پوشیده شده، تشکیل شده است. پوشش پروتئینی را کپسید (Capsid) گویند. کپسید از واحدهای کپسومر تشکیل شده است.

ویروس ها در مرحله اول معمولاً بر اساس نوع مواد ژنتیکی که دارند (RNA یا DNA ) تقسیم بندی می شوند در مرحله بعد براساس مشخصات ساختاری پروتئین های پوششی سطح (caspid)مانند نوع یا تقارن، وجود یا عدم وجود پوشش، تعداد زیر واحدهای مجزا پروتئنی در کسپید(capsomeres)و سایز عمومی دسته بندی می شوند.

ویروس های همچنین می توانند بر اساس میزبان خود ( حیوان، گیاه و یا باکتری ) تقسیم بندی شوند.

دانلود فایل

تحقیق درباره شیشه, تاریخچه شیشه,انواع شیشه,ترکیبات شیشه

تحقیق درباره شیشه و سیر تحول شیشه

تحقیق درباره شیشه و سیر تحول شیشه فایل بصورت word و در 38 صفحه قابل ویرایش

بخشی از متن:
مراحل ساخت شیشه ذوب
کوره‌های شیشه‌سازی را می‌توان به کوره‌های بوته‌ای یا کوره‌های مخزنی تقسیم‌بندی کرد. کوره‌های بوته‌ای با ظرفیت تقریبی 2 تن یا کمتر برای تولید شیشه‌های ویژه به مقدار کم یا هنگامی که حفاظت از پیمانه مذاب در برابر محصولات احتراق الزامی است، بسیار مفیدند. بوته‌ها از جنس خاک رس یا پلاتین هستند. در کوره مخزنی ، مواد پیمانه از یک سر مخزن بزرگی که از جنس بلوکهای نسوز است، وارد می‌شوند. این کوره‌ها با گاز یا برق گرم می‌شوند.

بسته به توانایی آجر نسوز کوره برای تحمل انبساط ، دمای کوره‌ای که به‌تازگی شروع به تولید کرده است، روزانه تنها به اندازه معینی افزایش می‌یابد. پس از گرم شدن کوره بازیابی گرما ، در تمام اوقات دمایی که دست‌کم معادل با 1200 درجه سانتی‌گراد است، همچنان حفظ می‌شود. بخش زیادی از گرما به جهت تابش در کوره تلف می‌شود و در واقع مقدار بسیار کمتری از گرما برای ذوب شیشه به‌مصرف می‌رسد.

در هر حال ، دمای دیواره‌های کوره ممکن است چنان بالا رود که شیشه مذاب آنها را حل کند یا بپوساند، مگر اینکه اجازه داده شود دیواره‌ها ضمن تابش مقداری خنک شوند. به‌منظور کاهش کنش شیشه مذاب ، غالبا در دیواره‌های کوره ، لوله‌های آب خنک‌کن کار گذاشته می‌شود.

شکل دهی شیشه را می‌توان با قالب‌گیری ماشینی یا دستی شکل داد. عامل مهمی که باید در قالب‌گیری ماشینی شیشه مدنظر داشت، این است که طراحی ماشین باید چنان باشد که کالای موردنظر ، ظرف چند ثانیه کاملا شکل گیرد. در طی این زمان نسبتا کوتاه ، شیشه از حالت یک مایع گرانرو به جامدی شفاف تبدیل می‌شود. در نتیجه به‌سهولت می‌توان دریافت که حل مشکلات طراحی همچون جریان گرما ، پایداری فلزات و لقی یاتاقانها بسیار پیچیده است و موفقیت چنین ماشینهایی به مهندس شیشه کمک….

دانلود فایل